Prefabrykowane, nielane stalowe panele podłogowe

Prefabrykowane, nielane stalowe panele podłogowe są produkowane z wysokowytrzymałych blach stalowych ocynkowanych ogniowo lub powlekanych Al-Zn poprzez wielowalcowe walcowanie na zimno. Mają ciągłe przekroje żebrowane lub skrzynkowe i opierają się na własnej sztywności konstrukcyjnej i wytrzymałości materiału, aby przenosić obciążenia zarówno na etapie budowy, jak i eksploatacji, eliminując potrzebę stosowania betonowej warstwy wierzchniej. Nie wymagają wylewania, szalowania, wiązania prętów zbrojeniowych ani utwardzania i są gotowe do natychmiastowego użycia po montażu.

Przegląd produktu

I. Podstawowa definicja

Prefabrykowane, niewylewane stalowe panele podłogowe: Są to kompozytowe nośne panele podłogowe, które są integralnie prefabrykowane w fabryce i montowane na miejscu metodą całkowicie suchą. Eliminują potrzebę szalowania na miejscu, wiązania prętów zbrojeniowych, wylewania betonu i utwardzania. System funkcjonuje jako samonośna konstrukcja podłogi, oparta na profilowanych blachach stalowych o wysokiej wytrzymałości i wbudowanych elementach wzmacniających. Są one układane bezpośrednio i mocowane do górnych półek głównych i drugorzędnych belek stalowych; po zamontowaniu można natychmiast przystąpić do układania posadzki wykończeniowej i jej oddania do użytku, bez konieczności wykonywania prac budowlanych na mokro.

Wyróżnienie: Konwencjonalne tarasy podłogowe o profilu otwartym lub zamkniętym wymagają betonu wylewanego na miejscu; dla kontrastu, ten typ stalowej podłogi w ogóle nie wymaga betonu. Jest szeroko stosowany do antresoli na poddaszu, antresoli fabrycznych, platform magazynowych, renowacji budynków i podłóg z lekkich konstrukcji stalowych.

Podstawowe modele standardowe: YX40-200, YX50-250, YX70-300 (wysokość profilu 40/50/70 mm; szerokość efektywna 200/250/300 mm). Materiał bazowy: stal ocynkowana ogniowo Q355GD+Z; grubość blachy: 1,8–4,0 mm.

II. Klasyfikacja produktu

1. Całkowicie stalowe, kanałowe płyty podłogowe, usztywniające: Uformowane z pojedynczej profilowanej blachy stalowej z wydrążoną wnęką i wewnętrznymi pionowymi żebrami usztywniającymi; nośność zapewnia w całości metalowa konstrukcja.

2. Deski podłogowe z kompozytu stalowo-warstwowego, montowane na miejscu: Fabrycznie łączony zestaw składający się z górnej i dolnej blachy stalowej ocynkowanej z lekkim rdzeniem (spieniony cement lub wełna mineralna) pomiędzy nimi; zapewnia lepszą izolację akustyczną i ognioodporność, a także zmniejszony ciężar własny.

III. Kompletny system akcesoriów

Moduł 1: Główny pokład nośny

1. Panel nośny: Formowany walcowo ze stali S355GD ocynkowanej ogniowo; opcje powierzchni obejmują antypoślizgowe moletowane tekstury; krawędzie posiadają zintegrowane złącza blokujące ułatwiające montaż i łączenie pomiędzy panelami.

· Wysokość żebra: 40/50/70mm (większa wysokość żebra pozwala na dłuższe rozpiętości samonośne).

· Grubość panelu: Standardowa 1,8/2,0/2,5/3,0 mm; 3,5/4,0 mm do platform o dużej wytrzymałości.

· Ocynkowanie: Z120g/m² dla obszarów śródlądowych; Z275g/m² dla obszarów przybrzeżnych (normy ochrony antykorozyjnej).

2. Wewnętrzne żebra usztywniające (standard w modelach z pustym rdzeniem): Uformowane ze stali ocynkowanej z tego samego materiału; fabrycznie spawane (przerywane zgrzewanie punktowe) wewnątrz wgłębienia panelu w celu zwiększenia momentu bezwładności, zmniejszenia ugięcia podłogi i zastąpienia funkcji ściskającej betonu.

Moduł 2: Specjalistyczne akcesoria do krawędzi i wykończeń

1. Panele zamykające krawędzie (listwy krawędziowe w kształcie litery L): Stosowane do uszczelniania obwodu podłogi przed ścianami lub stalowymi belkami oraz do zamykania otwartych końców wnęk, zapobiegając przedostawaniu się zanieczyszczeń.

2. Narożniki wewnętrzne i zewnętrzne: Do wykańczania narożników podłóg i krawędzi wokół otworów.

3. Pierścienie wzmacniające do otworów: Płyty wzmacniające do przepustów mediów (otwory na rury/przewody kablowe), aby zapobiec pęknięciom naprężeniowym w wycięciach.

Moduł 3: Akcesoria instalacyjne i mocujące

1. Akcesoria do podłączenia belki głównej

· Wkręty samowiercące/samogwintujące: Wkręty ocynkowane Φ5,5×25/32mm do mocowania panelu podłogowego do dźwigarów głównych z belek dwuteowych/belek dwuteowych;

· Kołki/złącza zgrzewane punktowo: W przypadku dużych obciążeń zgrzewanie punktowe łukiem w połączeniu z kołkami z łbami służy do sztywnego zakotwiczenia panelu do belki stalowej;

2. Akcesoria do łączenia paneli

· Uszczelniacz do złączy zakładkowych: Butylowy uszczelniacz odporny na warunki atmosferyczne nakładany na złącza paneli na pióro i wpust w celu ochrony przed kurzem i redukcji hałasu;

· Listwy wzmacniające złącza: Długie ocynkowane paski stosowane do wzmacniania połączeń w panelach podłogowych o bardzo dużej rozpiętości;

3. Specjalistyczne zaciski do zawieszania (bez wiercenia): Mocowane zatrzaskowo w rowkach żebrowych na spodniej stronie płyty podłogowej; stosowany do podwieszania sufitów, kanałów wentylacyjnych i przewodów użytkowych.

Moduł 4: Opcje powierzchni podłogi

Wybrane na podstawie scenariusza zastosowania: płyta z cementu włóknistego, płyta OSB (płyta o splotach zorientowanych), stalowa płyta antypoślizgowa, kompozytowa podłoga drewniana lub odporna na zużycie powłoka podłogowa.

IV. Podpierające elementy konstrukcji stalowej

1. Belki główne: belki dwuteowe/belki dwuteowe; Belki drugorzędne: ceowniki, belki dwuteowe;

2. Obróbka antykorozyjna: Usunięcie rdzy, a następnie nałożenie podkładu epoksydowego bogatego w cynk, aby zapewnić stałą ochronę przed korozją w całym systemie.

Jakie są podstawowe zalety prefabrykowanych, nielanych stalowych paneli podłogowych?

1. Sucha konstrukcja: 

Zakaz pracy na mokro na miejscu; 1000 m² można wykonać w ciągu zaledwie 1–3 dni; wolne od kurzu i ciche.

2. Lekki: 

Około. 15–25 kg/m² (jedna piąta ciężaru płyt wylewanych na miejscu), znacznie zmniejszając obciążenia belek i słupów.

3. Nośność: 

Równomiernie rozłożone obciążenie 2,0–10,0 kN/m², spełniające wymagania dla biur, magazynów i platform sprzętowych.

4. Trwałe i odporne na korozję: 

Cynkowane ogniowo lub pokryte Al-Zn; żywotność ponad 50 lat; nadaje się zarówno do użytku wewnątrz, jak i na zewnątrz.

5. Demontowalne i nadające się do recyklingu: 

Połączenia śrubowe umożliwiają demontaż i przeniesienie; W 100% nadające się do recyklingu. 6. Izolacja ogniowa i akustyczna: Panele są niepalne i posiadają wnęki dźwiękochłonne; W celu dalszego zwiększenia odporności ogniowej można zastosować powłoki ognioodporne.

Wyróżniające cechy

I. Najważniejsze cechy systemu konstrukcyjnego: Całkowicie sucha konstrukcja, bez prac mokrych; całkowicie eliminuje zależność od betonu wylewanego na miejscu.

1. Bez wylewania, bez utwardzania i gotowy do natychmiastowego użycia.

Deski kompozytowe o zamkniętym profilu lub kratownice wymagają związania prętów zbrojeniowych na miejscu, wylania betonu i 28-dniowego okresu utwardzania, aby osiągnąć pełną wytrzymałość. Natomiast te fabrycznie prefabrykowane, wzmocnione płyty kanałowe wymagają jedynie ułożenia na miejscu, zabezpieczenia krawędzi i zamocowania wkrętami samowiercącymi. Pracownicy mogą chodzić po pokładzie i instalować podłogę tego samego dnia, w którym instalacja została ukończona. Czas budowy pojedynczego piętra jest skrócony o 40–60%, a prace można kontynuować normalnie w porze deszczowej lub w niskich temperaturach w zimie, gdy nie jest możliwe wylanie betonu na miejscu. Ukończenie podłogi o powierzchni 1000 m² zajmuje zwykle 3 dni, podczas gdy tradycyjne metody wylewania na miejscu wymagają co najmniej 7–15 dni.

2. Nie są wymagane żadne szalunki ani tymczasowe podpory rusztowań.

Przy tej samej grubości panelu rozpiętość niepodparta jest większa niż w przypadku cienkich pomostów o zamkniętym profilu. Te prefabrykowane, niewylewane stalowe panele podłogowe eliminują potrzebę stosowania rusztowań na całej powierzchni oraz tymczasowych materiałów i robocizny do podparć. Umożliwiają montaż antresol lub dodatkowych pięter w istniejących budynkach bez konieczności wznoszenia rusztowań naziemnych, co zapewnia znaczne korzyści przy renowacjach budynków.

3. Zero odpadów budowlanych, ścieków i pyłu na miejscu.

Całkowicie suchy montaż eliminuje odpady betonu, pozostałości szlamu i gruzu kruszywa. System ten idealnie nadaje się do dodawania podłóg w ukończonych budynkach fabrycznych lub renowacji poddaszy za pomocą wysokiej klasy wykończeń, ponieważ nie uszkadza ani nie zanieczyszcza istniejących podłóg.

II. Najważniejsze informacje dotyczące obciążenia konstrukcyjnego i optymalizacji belek/słupów

1. Drastyczna redukcja ciężaru własnego podłogi.

Odlewane na miejscu płyty zespolone o zamkniętym profilu zwykle ważą ≥3,2–3,8 kN/m² (pomost stalowy + 110–130 mm betonu), podczas gdy te prefabrykowane, całkowicie stalowe płyty kanałowe ważą tylko 1,4–2,2 kN/m². Zmniejsza to ciężar własny stropu o ponad 40%, umożliwiając zastosowanie mniejszych przekrojów poprzecznych głównych i drugorzędnych belek dwuteowych i ceowych. W rezultacie zużycie stali na słupy i fundamenty zmniejsza się o 8–15%, co prowadzi do znacznego obniżenia całkowitego kosztu konstrukcji stalowej. 2. Doskonała zdolność do dużych rozpiętości zmniejsza potrzebę stosowania belek drugorzędnych. Płyty serii YX50/70, nieodlewane na miejscu (montowane na sucho), wytrzymują proste rozpiętości 3,2–4,0 m bez podparć. W identycznych warunkach obciążenia ich nośność jest o 15–25% większa niż w przypadku płyt zespolonych o zamkniętym profilu odlewanych na miejscu o grubości 0,8–1,2 mm. W przypadku obiektów przemysłowych o dużej siatce pozwala to na wyeliminowanie pośrednich belek drugorzędnych, optymalizację układu konstrukcji stalowej i redukcję kosztów.

III. Najważniejsze cechy projektowania profili i integracji MEP

1. Idealnie płaski spód eliminuje konieczność stosowania warstw wyrównujących sufit. W przeciwieństwie do płyt o zamkniętym profilu, odlewanych na miejscu – które mają odsłonięte żebra wymagające dodatkowych kanałów wyrównujących do sufitów – płyty te oferują całkowicie płaski spód. Kanały wentylacyjne, korytka kablowe i rury przeciwpożarowe można mocować bezpośrednio bez wiercenia lub uszkadzania ocynkowanej powłoki antykorozyjnej, co pozwala zaoszczędzić 30% na materiałach pomocniczych do sufitu.

2. Zintegrowane kanały wewnętrzne eliminują potrzebę wykonywania szczelin na miejscu podczas okablowania. Pusta, uszczelniona wnęka (dostępna w wysokościach żeber 40/50/70 mm) umożliwia ukryte prowadzenie przewodów zasilających i danych. Pozwala to uniknąć zagrożeń konstrukcyjnych związanych z wycinaniem szczelin w płycie i uszkodzeniem głównych prętów zbrojeniowych. W pełni uszczelnione złącza blokujące zapobiegają wyciekom betonu i przesiąkaniu wody, eliminując potrzebę stosowania zaślepek końcowych, aby zapobiec utracie zaczynu.

3. Opcjonalne, fabrycznie walcowane, antypoślizgowe wytłoczenia na górnej powierzchni pozwalają płycie natychmiast służyć jako bezpieczna platforma robocza podczas budowy, eliminując potrzebę stosowania tymczasowych desek rusztowania i oszczędzając na kosztach materiałów pomocniczych.

IV. Zróżnicowane najważniejsze informacje na temat kosztów cyklu życia

1. Znaczące obniżenie kosztów pracy na miejscu. System eliminuje potrzebę zatrudniania pracowników zajmujących się prętami zbrojeniowymi, ekip betoniarskich, zespołów wibracyjnych i zespołów utwardzających; wymagani są jedynie instalatorzy, co pozwala obniżyć koszty pracy o ponad 50%. Eliminuje również wydatki związane z zakupem gotowej mieszanki betonowej, pompowaniem i utwardzaniem wilgocią.

2. Elementy stalowe w pełni nadające się do recyklingu ułatwiają przyszłe modyfikacje i demontaż. W przypadku zmiany funkcji obiektu lub usunięcia antresoli stal można w 100% zdemontować i poddać recyklingowi, co zapewnia wysoką wartość rezydualną. Natomiast płyty betonowe o zamkniętym profilu są zintegrowane z betonem, co oznacza, że ​​w wyniku rozbiórki powstają gruzy odpadowe, które nie nadają się do recyklingu. 3. Skrócony cykl obrotu kapitału: Szybkie przejście od wykończenia podłogi do etapów MEP (mechanicznych, elektrycznych i hydraulicznych) oraz wykończenia przyspiesza ogólną realizację projektu, skraca cykl odzyskiwania kapitału dewelopera i zmniejsza ukryte koszty finansowe.

V. Najważniejsze informacje: odporność na korozję, ognioodporność i zdolność przystosowania się do środowiska

1. Kompleksowe cynkowanie ogniowe (S355GD+Z120/Z275): Nie wymaga obudowy betonowej; cały przekrój stalowy chroniony jest warstwą cynku. W przypadku przybrzeżnych obszarów o dużej wilgotności lub zakładów przetwórstwa chemicznego wybierane są blachy powlekane AZ150 (alu-cynk), oferujące trwałość użytkową znacznie przekraczającą żywotność wylewanych na miejscu desek podłogowych, które – mimo że są zabetonowane – są podatne na korozję krawędzi.

2. Elastyczna, kontrolowana odporność ogniowa: Podczas gdy pokrycie tarasowe o „zamkniętym profilu” opiera się na obudowie betonowej zapewniającej odporność ogniową, te niewylewane panele umożliwiają wypełnienie pustych przestrzeni wełną mineralną lub ognioodporną izolacją, jeśli zajdzie taka potrzeba. Dzięki temu z łatwością osiąga się odporność ogniową na poziomie 1,0–1,5 godziny, zapewniając zgodność dzięki lekkiej konstrukcji bez konieczności zwiększania ciężaru konstrukcji za pomocą grubszych płyt betonowych.

VI. Zróżnicowanie specyficzne dla scenariusza

1. Modernizacja istniejących budynków z ograniczeniami obciążenia: Idealny wybór w przypadku dodawania antresoli w starych fabrykach lub pomieszczeniach komercyjnych, gdzie oryginalne fundamenty, belki i kolumny nie mają nośności w stosunku do płyt betonowych wylewanych na miejscu. Lekka, niewylewana konstrukcja tych paneli doskonale dostosowuje się do ograniczeń obciążenia – jest to rozwiązanie, któremu nie mogą sprostać alternatywne rozwiązania odlewane na miejscu.

2. Platformy tymczasowe i konstrukcje demontowalne: Odpowiednie do platform magazynowych lub tymczasowych podłóg roboczych przeznaczonych do stopniowego użytkowania i ewentualnego demontażu. Panele te umożliwiają wielokrotny demontaż i ponowne użycie, natomiast wylewanych na miejscu desek podłogowych nie można ponownie wykorzystać.

Streszczenie

Odlewane na miejscu deski tarasowe o zamkniętym profilu doskonale sprawdzają się w wytrzymałych, trwałych podłogach przemysłowych. Z kolei prefabrykowane, niewylewane stalowe panele podłogowe specjalizują się w lekkich konstrukcjach, szybkim montażu i projektach obejmujących modernizację budynków, tymczasowe antresole, wysokiej klasy wykończenia poddaszy i renowacje o ograniczonym obciążeniu; ich podstawową, niezastąpioną zaletą jest metoda w pełni suchej konstrukcji.

Standaryzowany, kompleksowy proces produkcyjny

Prefabrykowane stalowe panele podłogowe (niewymagające wylewania betonu; konstrukcja stalowa do całkowicie suchego montażu) przechodzą osiem standardowych etapów przetwarzania: wstępna obróbka materiału podstawowego → rozwijanie i wyrównywanie → wytłaczanie/wzmacnianie powierzchni → ciągłe formowanie rolkowe → produkcja usztywnień → wewnętrzny montaż punktowy → precyzyjne cięcie na długość → kontrola i pakowanie gotowego produktu.

I. Proces 1: Kontrola przychodzącego surowca i jego obróbka wstępna

1. Akceptacja surowca: W przypadku kręgów cynkowanych ogniowo (Q355GD; grubość 1,8–4,0 mm; gramatura powłoki Z120/Z275g/m²) należy sprawdzić specyfikacje materiału, masę powłoki cynkowej i przyczepność powłoki; klasyfikować i przechowywać wąskie taśmy stalowe (tego samego gatunku materiału) przeznaczone na usztywnienia.

2. Rozwijanie i czyszczenie: Odwiń taśmę stalową; użyj szczotek i wałków odpylających, aby oczyścić powierzchnię z pozostałości cynku, oleju i zakręconych krawędzi; odrzucać arkusze z ubytkami w powłoce lub zadrapaniami.

3. Wstępne poziomowanie: Użyj wielowalcowego urządzenia do poziomowania, aby wyeliminować wewnętrzne naprężenia w zwojach, zapewniając płaskość powierzchni w granicach 2 mm/2 m, aby zapobiec wyboczeniu lub niewspółosiowości profilu podczas późniejszego formowania walców.

II. Proces 2: Wstępna obróbka funkcjonalna powierzchni

1. Radełkowanie powierzchni / Prasowanie poprzeczne: Przejdź przez stację wytłaczającą zgodnie z wymaganiami, aby nałożyć na powierzchnię wzory antypoślizgowe; w przypadku modeli o dużej wytrzymałości należy dociskać blisko rozmieszczone, przerywane poprzeczne wklęsło-wypukłe żebra usztywniające, aby zwiększyć lokalną wytrzymałość na ściskanie i zminimalizować późniejsze ugięcie.

2. Wstępne zagięcie krawędzi w przypadku połączeń blokujących: Złóż wstępnie krawędzie blokujące (złącza męskie-żeńskie) przed uformowaniem; eliminuje to potrzebę dodatkowego uszczelniania podczas montażu panelu, zapewniając zintegrowane działanie uszczelniające.

III. Proces 3: W pełni automatyczne ciągłe formowanie walcowe (formowanie na zimno)

1. Taśma stalowa ocynkowana trafia na wieloetapową linię walcowania progresywnego, poddając się stopniowemu gięciu według parametrów profilu: płaska część podstawy → pionowe ściany boczne → górna płyta nośna → zamknięta pusta wnęka (wysokość żeber 40/50/70mm). Panel stanowi pojedynczą integralną całość, bez bocznych szwów, z całkowicie płaską podstawą (w przeciwieństwie do nierównej dolnej powierzchni tarasu o zamkniętym profilu).

2. Korekta wyrównania online w czasie rzeczywistym: System fotoelektryczny steruje podawaniem taśmy stalowej; Tolerancja wymiarowa przekroju wnęki wynosi ± 0,5 mm, a szczelina złącza blokującego jest jednolita.

3. Uformowany półprodukt: zamknięta pusta skorupa w kształcie litery U; efektywna szerokość krycia na jednostkę wynosi 200/250/300 mm.

IV. Proces 4: Prefabrykacja wewnętrznych żeber wzmacniających

1. Wąska taśma ze stali ocynkowanej (ten sam materiał) jest rozwijana i wyrównywana, a następnie cięta na ustaloną długość za pomocą cięcia CNC;

2. Giętarki CNC w procesie wsadowym z żebrami wzmacniającymi w kształcie litery U lub płaskim, z rozstawem i specyfikacjami określonymi na rysunkach projektowych (standardowe odstępy 250/300 mm);

3. Krawędzie żeber są usuwane, obszary z uszkodzoną powłoką cynkową pokrywane farbą bogatą w cynk, a żebra są sortowane i układane w stosy przed użyciem.

V. Proces 5: Montaż poprzez zgrzewanie punktowe wewnętrznych żeber wzmacniających

1. Uformowane puste panele przekazywane są do automatycznego stanowiska zgrzewania punktowego; uchwyt mocuje korpus panelu, aby zapewnić stałą szerokość otworu wnęki;

2. Ramię robota ustawia i wkłada prefabrykowane żebra wzmacniające do wnęki; wykonuje się punktowe zgrzewanie oporowe przerywane (standardowy rozstaw spoin 300–400 mm), wtapiając żebra do wewnętrznych powierzchni płyt górnej i dolnej, tworząc nośną konstrukcję kratownicy drążonej, zastępującą strefę ściskania betonu wylewanego na miejscu;

3. Kontrole spoin przeprowadza się punkt po wgłębieniu, aby upewnić się, że nie występują zimne spoiny, brakujące spoiny lub przepalenia warstwy ocynkowanej; miejsca spoin pokrywa się miejscową powłoką antykorozyjną.

VI. Proces 6: Precyzyjne cięcie na długość w linii

1. Piła latająca sterowana serwomechanizmem wykonuje dynamiczne cięcie w trakcie ruchu blachy, docinając ją na długości dostosowane do projektu (standardowe długości pojedyncze: 2–9 m);

2. Ogratowanie krawędzi ciętych i naprawa uszkodzeń uderzeniowych powłoki ocynkowanej na czołach;

3. Gięcie i cięcie CNC specjalistycznych akcesoriów wykończeniowych (listwy krawędziowe w kształcie litery L, narożniki wewnętrzne/zewnętrzne) przy użyciu tego samego materiału.

VII. Proces 7: Kompleksowa fabryczna kontrola jakości gotowych produktów

1. Kontrola wzrokowa

Powierzchnie paneli wolne od zadrapań, gołych plam (brak cynku) lub wypaczeń; połączenia blokujące nienaruszone i dobrze dopasowane;

2. Weryfikacja wymiarowa

Próbkowanie w pełnej skali szerokości panelu, wysokości żebra, długości i wymiarów złącza; tolerancje zgodne z wewnętrznymi standardami korporacyjnymi;

3. Testy mechaniczne (pobieranie próbek)

Losowe pobieranie próbek z tej samej partii do badania ugięcia przy zginaniu i obciążenia ostatecznego; zachowane zapisy testów;

4. Weryfikacja akcesoriów: Kontrola zapasów listew krawędziowych, pierścieni wzmacniających i materiałów eksploatacyjnych.

VIII. Proces 8: Skategoryzowane pakowanie, magazynowanie i wysyłka

1. Panele o tej samej specyfikacji ułożone w tej samej orientacji; gumowe ochraniacze narożników umieszczone pomiędzy panelami w celu zabezpieczenia połączeń blokujących i powierzchni ocynkowanych;

2. W zestawie taśma stalowa + etykieta identyfikacyjna (model, grubość, wysokość żebra, ilość, data produkcji);

3. Zawinięte w przeciwdeszczową folię stretch; wydzielone magazynowanie produktów śródlądowych (powłoka Z120) i przybrzeżnych (powłoka Z275).

Podstawowe parametry wydajności

Profile główne: YX40, YX50, YX70 (wysokość żeber 40/50/70 mm); oceniane na podstawie ośmiu podstawowych wskaźników: specyfikacji materiału podstawowego, wymiarów geometrycznych, ciężaru własnego, nośności mechanicznej, granic ugięcia, odporności na korozję, izolacji ogniowej/dźwiękowej i akcesoriów instalacyjnych. 

I. Właściwości bazy surowcowej

1. Gatunek stali: podstawowy Q355GD (S355GD); alternatywa Q235GD. Granica plastyczności: Q235 ≥ 235 MPa; Q355 ≥ 355 MPa.

2. Grubość blachy podstawowej: 1,8 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm (w zastosowaniach wymagających dużych obciążeń użyj ≥ 3,0 mm).

3. Standard cynkowania ogniowego (dwustronny)

1). Standardowe do zastosowań wewnętrznych: Z120 (120 g/m²); grubość powłoki ≥ 42 µm; odporność na mgłę solną ≥ 1000 h (bez czerwonej rdzy).

2). Środowiska wilgotne/przybrzeżne/chemiczne: Z275 (275 g/m²); grubość powłoki ≥ 85 µm; odporność na mgłę solną ≥ 2000 h (bez czerwonej rdzy); AZ150 (Alu-Cynk) dostępny dla środowisk o wysokiej korozyjności.

4. Wewnętrzne żebra usztywniające: Wykonane z tej samej ocynkowanej taśmy stalowej; wysokość żebra odpowiada wysokości wnęki profilu; zabezpieczone poprzez zgrzewanie punktowe.

II. Wymiary geometryczne

III. Parametry ciężaru własnego

· YX40 (blacha bazowa 2,0 mm): 14–16 kg/m² (1,4–1,6 kN/m²)

· YX50 (blacha bazowa 2,5 mm): 17–19 kg/m² (1,7–1,9 kN/m²)

· YX70 (blacha bazowa 3,0 mm): 20–22 kg/m² (2,0–2,2 kN/m²)

W porównaniu do odlewanych na miejscu desek kompozytowych o zamkniętym profilu (blacha stalowa + beton) – których ciężar własny wynosi 3,3–3,8 kN/m² – system ten zapewnia redukcję ciężaru o ponad 40%. IV. Rozpiętość + równomiernie rozłożone obciążenie

Stan graniczny użyteczności: kontrola ugięcia L/250 (GB50017)

1. Maksymalna rozpiętość bez podparcia YX40 (2,0 mm, Q355): 2,6–3,0 m; obciążenie użytkowe standard: 2,5kN/m² (biuro); nośność graniczna: ≥5,0kN/m²

2. Maksymalna rozpiętość bez podparcia YX50 (2,5 mm, Q355): 3,2–3,6 m; standard obciążenia użytkowego: 3,0 kN/m² (handel/magazyn); nośność graniczna: ≥6,5kN/m²

3. Maksymalna rozpiętość bez podparcia YX70 (3,0 mm, Q355): 3,8–4,2 m; norma obciążenia użytkowego: 3,5–4,0 kN/m² (zakład przemysłu lekkiego); nośność graniczna: ≥8,0kN/m²

W przypadku montażu ciągłego (podparcie wieloprzęsłowe) rozpiętość można zwiększyć o 15%–20%, osiągając do 4,5–5,0 m.

V. Normy kontroli ugięcia

Granica ugięcia użytkowego: L/250 (gdzie L jest obliczoną rozpiętością)

Tymczasowy dostęp do konstrukcji (obciążenie skupione 1,0 kN): chwilowe ugięcie ≤L/200; brak trwałych odkształceń po usunięciu obciążenia

Kontrole wyrywkowe w zakładach produkcyjnych: badanie obciążeniowe próbek z tej samej partii; zmierzone ugięcie nie może przekraczać wartości granicznej obliczeniowej o więcej niż 5%.

VI. Parametry odporności ogniowej

1. Panel goły (pusta wnęka): klasa odporności ogniowej 0,25h (klasa niepalności B1)

2. Komora wypełniona wełną mineralną/bawełną ognioodporną: dostępne klasy 1,0h, 1,5h i 2,0h; spełnia normy dla zakładów przemysłowych i stref pożarowych

3. Typ rdzenia spienionego: odporność ogniowa powyżej 2,0h. 

VII. Parametry izolacyjności akustycznej i termoizolacyjnej

1. Panel pusty (niewypełniony): Izolacyjność od dźwięków powietrznych ≥ 32 dB;

2. Panel wypełniony wełną skalną: Izolacyjność akustyczna ≥ 42 dB; przewodność cieplna ≤ 0,04 W/(m·K); spełnia wymagania izolacyjności akustycznej dla poddaszy i budynków biurowych.

VIII. Parametry montażu i instalacji

1. Mocowanie: Wkręty samowiercące w rozstawie 300 mm; rozstaw przy podporach zmniejszony do 200 mm;

2. Połączenia: połączenie na pióro i wpust (nie wymaga uszczelniania); panel dolny umożliwia bezpośrednie podwieszenie mediów i korytek kablowych (nośność zawieszenia jednopunktowego ≥ 0,8 kN);

3. Możliwość recyklingu: Elementy w całości stalowe nadają się do demontażu; stopień odzysku stali przekracza 95%.

IX. Szybki przewodnik doboru prefabrykowanych, nielanych stalowych paneli podłogowych

Lofty/biura: YX40/YX50; obciążenie użytkowe 2,5 kN/m²; rozpiętość ≤ 3,2 m

Magazynowanie / Małe fabryki: YX50/YX70; obciążenie użytkowe 3,0–3,5 kN/m²; rozpiętość ≤ 4,0 m

Modernizacja istniejących budynków (ograniczona nośność konstrukcyjna): Priorytetem są lekkie profile YX40

Często zadawane pytania

P1: Czy prefabrykowane, nielane stalowe panele podłogowe ulegną zwiotczeniu lub deformacji w wyniku długotrwałego użytkowania?

Odp.: Jeśli panel zostanie wybrany zgodnie ze specyfikacją, nie nastąpi żadne trwałe odkształcenie. Przed wysyłką przeprowadzamy testy obciążenia ugięciowego w połowie rozpiętości, ściśle kontrolując limit ugięcia na poziomie L/250 zgodnie z GB50017; montaż na miejscu wymaga wkrętów samogwintujących w określonych odstępach, z dodatkowymi łącznikami na podporach. W przypadku przekroczenia rozpiętości niepodpartej lub mimośrodowego przyłożenia obciążeń skupionych może nastąpić odkształcenie sprężyste, lecz po usunięciu obciążenia płyta automatycznie powróci do stanu pierwotnego, bez nieodwracalnej deformacji.

P2: Czy tych paneli można użyć do dodania antresoli w starym kompleksie mieszkalnym, w którym nie można wzmocnić oryginalnych płyt stropowych, belek i kolumn? 

Odp.: Odlewane na miejscu płyty podłogowe zwiększają obciążenie własne wynoszące ponad 300 kg/m², prawdopodobnie przekraczając pierwotną nośność projektową. Natomiast nieodlana płyta Q355 ma ciężar własny wynoszący zaledwie 19 kg/m² – zaledwie 1/18 obciążenia wylewanego na miejscu – co eliminuje potrzebę wzmacniania istniejących belek, kolumn lub fundamentów i umożliwia bezpośrednie zatwierdzenie przez władze mieszkaniowe i budowlane.

P3: Czy z biegiem czasu we wnękach płyty będzie gromadzić się woda lub rdza?

Odp.: Nie, jeśli jest zainstalowany zgodnie ze specyfikacjami. Płyta posiada zintegrowaną, zamkniętą pustą wnękę bez pionowych szczelin, nie pozostawiającą żadnych dróg dla przesiąkania wody. Do stosowania na zewnątrz wymagana jest wierzchnia membrana hydroizolacyjna, a na końcach płyty należy pozostawić szczelinę drenażową o szerokości 20 mm. W projektach przybrzeżnych wykorzystuje się podłoża pokryte Al-Zn AZ150; Kompozytowa powłoka cynkowo-aluminiowa posiada właściwości samonaprawiające, dzięki czemu krawędzie ciętych nie wymagają częstego ponownego malowania.

P4: Jaka jest różnica w możliwościach rozpiętości pomiędzy instalacją ciągłą na wielu przęsłach a instalacją jednoprzęsłową?

Odp.: Ciągłe podparcie wieloprzęsłowe znacznie zwiększa ogólną sztywność konstrukcji, umożliwiając zwiększenie rozpiętości o 15–20% przy tej samej grubości płyty. Na przykład maksymalna rozpiętość jednoprzęsłowej płyty YX70-3,0 mm wynosi 4,2 m, podczas gdy w przypadku instalacji ciągłej trzyprzęsłowej można osiągnąć 4,9 m. To bezpośrednio zmniejsza liczbę pośrednich belek drugorzędnych i dodatkowo obniża koszt głównej konstrukcji stalowej; instalacja ciągła jest preferowanym wyborem w przypadku budynków fabrycznych z dużymi siatkami słupów.

P5: Czy na płyty nieodlane można później nakładać płytki lub powłoki podłogowe?

Odpowiedź: Tak, ale wymagana jest wyrównująca warstwa przejściowa. Bezpośrednia aplikacja jest podatna na powstawanie wgłębień i pęknięć; dlatego zaleca się ułożenie na powierzchni płyty płyty włókno-cementowej o grubości 12 mm jako podkładu wyrównującego przed montażem płytek lub posadzki epoksydowej. Jednakże płyty z powierzchniami antypoślizgowymi można pokryć bezpośrednio odporną na zużycie farbą podłogową bez dodatkowego poziomowania.